3月18日，汉中锌业有限责任公司（以下简称汉中锌业）渣综合利用无害化处理生产线高效运转。经过烘干、熔炼、烟化等环节，湿法炼锌废渣中的铅、锌、金等10余种伴生有价元素被提炼出来，进行资源化循环利用。
汉中锌业公司党委副书记、总经理王正民介绍，经过前期多次考察调研、反复论证和一年多的工业试验，2018年11月，汉中锌业投资4.6亿元建设渣综合利用无害化处理项目，解决了高温高酸—黄铵铁矾湿法炼锌工艺产出的浸出渣出路问题。2020年9月22日，这一国内首个拥有自主知识产权的创新项目建成投产，实现了废渣无害化处理和伴生元素资源化综合利用。
“我们使用‘富氧侧吹熔炼 烟化炉还原烟化 烟气一转一吸制酸 尾气离子液脱硫技术’处理废渣。废渣进行烘干、配料，进入富氧侧吹炉熔炼，烟气经余热锅炉降温、电收尘器收尘，进入硫酸系统制工业硫酸，制酸尾气进入离子液脱硫系统，脱硫高浓度二氧化硫再返回制硫酸，锌、铅、银、金、锌、铜、镉、铟、砷、锑等富集到烟尘中；炉渣再进入烟化炉经过强还原，把在熔化炉中尚未回收完的锌、铅、铟、铜、银再次回收，随烟化炉烟气进入布袋收尘器富集到烟尘中，烟气再进入离子脱硫系统。烟气经过多次脱硫制硫酸，尾气实现超低浓度排放，渣料经过两次高温处理，有价伴生元素得到彻底回收利用。”王正民说。
湿法炼锌废渣传统处理方法是回转窑法。与传统方法相比，渣综合利用无害化处理项目有许多创新之处。首先是能耗低。传统方法处理每吨干渣的综合能耗为430千克至450千克标煤，使用创新方法后仅需120千克至150千克标煤，按照汉中锌业年处理25万吨干渣计算，年节约7.5万吨标煤，减排二氧化碳19.5万吨，节约成本7000余万元。其次是回收率高。传统方法废渣中的锌、铅、铟、银回收率分别为95%、85%、90%、20%，使用创新方法后废渣中的锌、铅、铟、银回收率分别为95.8%、98.45%、92.50%、95.56%，原本无法回收的金、铜元素，回收率也可分别达到84.33%、20%。此外，创新方法产出的水淬渣属于一般固废，经细磨后可当作水泥辅料，传统处理方法产出窑渣对环保仍有风险；传统方法下废渣尾气治理费用为每吨150元至200元，而使用创新方法为每吨50元至60元。
目前，汉中锌业渣综合利用无害化处理生产线运行平稳，达到了设计产能，年处理干渣25万吨，可回收金属量锌加铅2.1万吨、白银35吨、黄金30千克、铟10吨，产出工业硫酸8万吨、蒸汽65万吨、建材辅料15万吨，年产值近5亿元。
据了解，湿法炼锌铁矾渣处理在国内属于行业技术难题。汉中锌业先行先试，在行业内科技创新、应用转化方面起到了很好的示范引领作用，已经有来自河南、湖北、江西、广西、云南、甘肃、内蒙古等地的多家大企业前来参观学习。公司已申请发明专利，并获得“2021有色金属冶金矿产固废资源化匠心团队”、陕西省创新方法大赛优胜奖等荣誉。
王正民表示，固废是放错地方的资源，汉中锌业正在与中科院地球环境研究所、长安大学等单位合作进行水淬渣全量化回收利用工业试验，再回收渣中的硅、铁、铝、钙、镁等有价元素，再开发10余种产品，依靠主业锌锭把产值做大，依靠伴生元素综合回收利用和深加工把企业做优，依靠科技创新尽快形成绿色低碳高效循环产业链。
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责任编辑：赵璧晨